【摘要】压缩电弧作为一种新型、电弧能量密度高的电弧形式，近年来受到焊接工作者的广泛关注。相比传统自由电弧的焊接方法（如钨极氩弧焊），压缩电弧的焊接方法（如双钨极氩弧焊和空心钨极氩弧焊）拥有较高能量的电弧热源，在能保证得到优质焊缝的同时，还可以提高焊接效率。焊接电弧的产生本身就是一个非常复杂的过程，而压缩电弧是在传统自由电弧的基础上又加上了更为复杂的电磁耦合和电弧收缩。常规的实验方法对电弧产生机理的 […]

【摘要】镁合金管材推弯成形容易、组织致密、尺寸精度高、机械性能高，可最大限度地实现材料结构轻量化，是未来大规模推广镁合金应用的重点。本文主要研究了AZ80镁合金管材挤压推弯成形工艺，希望为镁合金管材的规模应用提供一定的理论指导和实践借鉴。本文在大量阅读文献的基础上，介绍了管材弯曲成形技术，理论分析了推弯成形过程中的受力状态和应力应变状态，分析了管材弯曲成形的主要质量参数，提出了管材推弯成形过程中常 […]

【摘要】辊锻是由轧制工艺应用到锻造生产中的一种锻造工艺方法，是纵轧工艺的一种新的应用。锻造中的成形是间断性的，而辊锻成形是连续性的，其成形工艺在金属塑性成形中具有生产率高，工艺适应性强和投资小等特点。但是要利用辊锻成形工艺完成对钛合金精密件的生产，仍不能避免较长的设计周期和调试周期，目前无论锻造还是轧制的理论和经验都不能对辊锻成形工艺做出有力的指导，因此在设计辊锻工艺中，不可避免的遇到反复修改工艺 […]

【摘要】本文所研究的稀土镁合金叶片是某产品上的重要零件，该零件形状复杂、尺寸精度要求高、室温和高温性能都有较高要求。针对零件特殊的服役环境，结合轻量化的要求，本文采用Mg-13Gd-4Y-2Zn-0.6Zr镁合金作为原材料。对于此类零件，目前国内通常采用预变形的毛坯直接进行机械加工的方式制造。这种制造方法材料和能源消耗大、生产成本高、同时难以满足产品性能方面的要求。因而，本文对镁合金叶片采用挤压成 […]

【摘要】低比例甲醇汽油具有较高的雷德饱和蒸汽压。汽油的雷德饱和蒸汽压约为60kPa，纯甲醇的约为32kPa，但是当低比例（不大于20%）的甲醇掺入汽油后，低比例甲醇汽油的饱和蒸汽压会突增10kPa以上，造成低比例甲醇汽油具有较高的挥发性，饱和蒸汽压升高。饱和蒸汽压问题使低比例甲醇汽油在实际应用过程中产生诸多问题，主要表现在：（1）加油站加油机加油过程中使用故障；（2）高温气阻导致汽车发动机启动困难 […]

【摘要】随着时代的进步，人们对生活水平的要求越来越高，同时也更加注重能源的节约和环境的保护。随之带来对汽车行业更高的要求，即价格更加便宜，性能越来越好，而且能源消耗低。所以汽车的轻量化，智能化和快速更新对从业者不断提出更高的要求。这就需要汽车行业在不断地进行技术革新的同时把现有的技术最广泛、最深入的进行应用。板料模拟分析能显著减少模具设计制造及调试周期（30%-40%），而且还可以降低生产成本（3 […]

【摘要】滚压拉伸成形采用聚氨酯柔性辊为滚压成形工具，结合拉伸成形工艺，实现曲面件的成形。与传统滚压和拉伸成形相比，该成形方法既可以实现曲面件的连续、柔性成形，又可以减小卸载后的回弹，有利于提高成形精度。本文采用有限元软件建立滚压拉伸有限元模型，对球形件、鞍形件和自由曲面件进行滚压拉伸成形数值模拟研究，对比研究滚压拉伸成形和传统拉伸成形过程中的工件上应力应变及回弹变化，分析不同参数对滚压拉伸成形工艺 […]

【摘要】汽车覆盖件作为汽车的三大构成之一，其加工制造在汽车制造中占比很大，现代冲压技术随着汽车工业的发展而得到了巨大的发展，覆盖件冲压成形占整个冲压工业三成左右。构成车身的覆盖件结构复杂，变形规律很难把握，其成形性要比其他种类的冲压件要低得多，模具作为覆盖件的主要制造工具，很大程度上决定着其质量的优劣。传统的模具设计制造，只能通过不断的试错逼近来确定方案，生产成本高，制造周期长。随着仿真分析软件在 […]

【摘要】汽车的轻量化已成为汽车发展的一种趋势，强度更高的高强钢板将更广泛地应用于制造汽车车身的结构件以及覆盖件，这将进一步扩大热成形模具的使用。相对于普通的成形模具，高强钢热成形模具的材料费用高昂、结构复杂、加工难度大、精度要求高，所以模具的使用寿命已然成为部件加工成本的决定性因素。一般来说，磨损是影响热成形模具寿命的关键因素。因此对高强钢热成形模具的磨损进行研究具有十分重要的意义。本文主要针对H […]

【摘要】随着超塑性理论的发展和超塑性成形技术的逐渐成熟，超塑性成形受到了人们越来越高的重视，超塑成形技术的发展和应用前景也变得越来越广。其中超塑性气压胀形是制造难变形材料复杂零部件的一种有效工艺方法，与常规工艺相比,可减轻构件重量，显著降低制造成本，目前在航空航天等领域有着广泛的应用。然而，超塑性气压胀形加工的时间长，零件在高温下的变形过程十分复杂，容易出现孔洞、壁厚分布不均匀、晶粒长大等缺陷，所 […]